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班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S，5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？
定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。
目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。
■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。
作业场所的检查范围包括以下内容：
工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。
工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。
材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。
工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。
总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。
根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。
1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下：
2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度;制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。
3)定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。
目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。
■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。
■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：
1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;
2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等;
3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;
4)不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所;
5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。
■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点：
1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出
2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。
识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。
识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;
区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。
划线定位可采用的方法有四种:1)油漆2)胶带3)磁砖4)栏杆
4)红色：不良品区警告、安全管制等
1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;
2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
3)要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。
目的：清除脏污，保持现场干净明亮;使问题表面化。
1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方法。
2)执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间;清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：天花板，墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。
3)调查污染源，予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方法：杜绝式和收集式。
4)建立清扫基准，作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。
使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿治理过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。
定义：维持整理、整顿治理、清扫所取得的成果，并将其制度化、规范化。
目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。
1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。
摘要：本文主要探讨了船体焊接中常见的焊接变形、焊接变形产生的主要因素、焊接变形控制的原则以及焊接变形矫正的方法，希望给广大船体焊接工作者一定的帮助。关键词：船体焊接；变形；矫正；控制等
在船体建造过程中，焊接结构件大量应用于各个制造工序。焊接接头变形对接头的性能有着较大影响，使得船体构件的强度、韧性下降。此外，焊接变形不利于船体制造精度的控制，从而最终影响到船舶的建造质量。笔者是一位职业学院的焊接授课老师，曾经多次带领学生到船厂实习，期间曾多次实践船体焊接并向船厂师傅请教讨论，船厂师傅们提出了许多降低和消除焊接变形的有效方法，这些方法各有特点，但笔者考虑由于船体结构的尺寸较大、形状较复杂，因而不易采取单项措施进行处理，必须进行综合治理。因此将对焊接变形产生原因及其影响因素进行分析，针对船体构件建造过程中各个阶段的特点，采取不同的措施进行处理，以达到降低或消除焊接变形的目的。
由焊接变形的方向性可分为纵向变形和横向变形。纵向变形是由焊缝方向的收缩应变产生的，包括纵向收缩，纵向弯曲等；横向变形则是由与焊缝方向垂直的收缩应变产生的，包括横向收缩、剪切变形和角变形等。另外，也可以在整个空间范围里，把焊接变形分为平面内变形和平面外变形。平面内变形包括横向收缩、纵向收缩和剪切变形。平面外变形包括角变形、纵向弯曲、扭曲变形和屈曲变形。
在焊接过程中的热应变、塑性应变是产生焊接变形的原因。通常在低碳钢焊接时，相变发生在弹性丧失温度以上，对焊接变形和最终的残余应力影响较小，往往予以忽略。但在低合金高强钢焊接时，固态相变常发生在弹性丧失温度以下，必须考虑相变时体积膨胀引起的应变变化。因此，焊接变形是热应变、塑性应变以及相变应变综合影响的结果。由于焊接结构中产生的焊接变形是个很复杂的问题，所以只从船体建造工艺角度分析影响焊接变形的一些主要因素。
不同施焊方法引起的收缩量也不同。当焊件的厚度相同时，单层焊的纵向收缩比多层焊收缩大，这是因为多层焊时，先焊焊道冷却后阻止了后焊焊道的收缩。逐步退焊比直通焊收缩小，这是因为前者可使焊件温度比较均匀，产生压缩塑性变形比较分散的缘故。焊接工艺参数的影响主要为线能量。一般规律是，随着线能量的增加，压缩塑性变形区扩大，因而收缩量增大。
一般来说，焊缝的纵向收缩量随焊缝长度的增加而增加，而焊缝的横向收缩量随焊缝宽度增加而增加。横向收缩量还与板厚、坡口形式及接头形式有关。手弧焊时，板厚增加，收缩量增大，自动焊时则有所不同；在同样厚度条件下，V形坡口比X形坡口收缩量大，对接焊缝的横向收缩量比角焊缝大。
焊缝位置对焊接变形的影响很大，凡焊缝位置对称于结构重心线的，则产生的变化变形比较简单，只有纵向和横向的缩短，而焊缝位置与结构重心线不对称时，除纵向与横向缩短外，还产生了弯曲变形。焊缝距构件或构件中和轴（船体剖面中静力矩为零的轴）越远，焊接收缩力对中和轴的力矩越大，焊接的弯曲变形也越大。所以布置在中和轴上或尽量靠近中和轴，以减少弯曲变形。
装配焊接程序能引起构件在不同装配阶段刚性的变化和重心位置的改变，对控制构件的焊接变形有很大的影响。因此就整个结构生长而言，这就有边装配边焊接和装配成整体后再焊接两种方式可供选择。对于简单结构来说，采用后一种方式，可以减少其弯曲变形。
三、控制船体焊接变形的原则与方法
焊接过程中的热变形和施焊时焊接构件的刚性条件是影响焊接残余变形的两个主要因素。根据这两个主要因素可以认为焊接残余变形是不可避免的，即完全消除焊接变形是不太可能的。控制焊接残余变形必须从船体结构设计和施工工艺两个方面同时采取措施。
在船体结构设计上除了要满足船舶的强度和使用性能外，还必须满足船舶制造中焊接变形最小及耗费劳动工时最低的要求。焊接工艺是船体施工中的重要工艺之一。合理的焊接工艺是减少焊接变形，减少应力集中的有效方法。船体结构不按照焊接工艺特点进行设计，将带来过大的残余变形，削弱船舶强度，影响船舶使用性能。在船体结构设计方面，为了控制船体焊接变形，设计院、船厂在设计中采取了各种措施，如将船体分为若干小部件与船体分段，使焊接变形分散在各个部件上，便于船体变形的控制与矫正;使船体焊缝的布置与船体分段截面中性轴对称或接近截面中性轴，避免焊接后产生扭曲和过大的弯曲变形;对每一条主要焊缝，尽可能选择小的焊脚尺寸和短的焊缝;避免焊缝过分集中和交叉布置;尽可能采用宽而长的钢板或能减少焊缝数量的结构形式(如槽形舱壁)等等。在施工工艺方面，为了控制船体焊接变形，应做到：（1)在无装配应力强制下进行船体装配;（2)采用自动埋弧焊和其它气体保护焊工艺;（3)合理选择焊接规范参数和装配焊接顺序。在焊接工艺上尽可能合理运用刚性固定法，反变形法。刚性固定法和反变形法是控制焊接变形的基本方法。刚性固定法是船厂施工中常采用的一种控制变形的方法，是将构件固定在具有足够刚性的平台或胎架上，待焊接构件上所有焊缝冷却到室温时再去掉刚性固定。这时焊接构件产生的变形将大大小于在自由状态下焊接的变形。船体装配焊接中广泛使用各种形式刚性固定法，如临时加强筋板，临时点焊加强角铁，分段四周定位焊，船体分段和胎架螺栓连接，各种直线拉马和弧形拉马等等。
反变形法即船体装配焊接前，预先给船体分段或构件一个反变形值，其大小应等于或大于船体分段焊后变形，但方向相反。利用此法可使船体分段变形消除或减少到最小。如放样时预放反变形量，装配时加放焊缝收缩余量等等都是属于反变形法范畴。
船体建造过程中，虽然在船体结构设计和施工工艺上采取措施来控制施工中所产生的焊接变形，但由于焊接过程的特点和船体施工工艺的复杂性，一般来讲，产生焊接变形是不可避免的，对出现的超过设计要求的焊接变形必须进行矫正。矫正工艺只限于矫正焊接构件的局部变形，如角变形，弯曲变形，波浪变形等等，对于船体结构的整体变形如纵向和横向收缩(总尺寸缩短)只能通过下料或装配时预放余量来补偿。矫正变形的方法有两种，即机械矫正法和火焰矫正法。机械矫正法是在室温条件下，对焊接构件施加外力，使构件压缩塑性变形区的金属伸展，减少或消除焊缝区的塑性变形，达到矫正变形的目的。机械矫正变形法容易引起金属冷作硬化，消耗材料一定数量的塑性储备，因此，只能用于塑性良好的材料，不允许对塑性较差或脆性材料进行机械矫正。实际生产中，机械矫正法矫正过程中可以使用专用的大型油压机、水压机、顶床或人工利用大锤矫正。
火焰矫正法是通过对变形构件伸长部分金属进行有规则的火焰集中加热。冷却后，焊接构件这部分金属获得不可逆的压缩塑性变形，使整个焊接构件变形得到矫正。火焰矫正法同样要消耗材料一部分塑性，对于脆性材料或塑性差的材料要谨慎使用。要适当控制火焰加热的温度，温度过高材料机械性能降低，温度过低使矫正效率降低。由于冷却速度对矫正效果不产生任何影响，船厂多采用边加热边喷水冷却的方法，既提高了工作效率，又提高了矫正效果。
综上所述，船舶建造过程中，焊接变形是不可避免的，只能采取有效的方法、措施控制焊接变形，并对超出公差要求的焊接变形进行矫正，从而既满足船舶强度和使用性能，又满足经济性要求。
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新华百货如何实施5s管理
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个专案，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个专案，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S仓库管理制度里面的着重点包括5个发面。
1.对所在的工作场所进行全面检查。
2.制定需要和不需要的判别基准。
4.调查需要物品的使用频率、决定日常用量。
5.根据物品的使用频率进行分层管理。
定义；要用的东西依规定定位、定量、明确标示地摆放整齐。
目的：整齐、有标示，不用浪费时间寻找东西30秒找到要找的东西。
1、对可供放的场所和物架进行统筹（划线定位）
2、将物品在规划好的地方摆放整齐（规定放置方法）
3、标示所有的物品（目视管理重点）
定义：清除工作场所各区域的脏乱，保持环境、物品、仪器、装置处于清洁状态，防止污染的发生。
目的：环境整洁、明亮、保证取出的物品能正常使用。
对工作场所进行全面的大清扫，包括地面、墙壁、天花板、台面、物架等地方都要清扫。
注意清洁隐蔽的地方，要使清洁更容易，尽量使物品高地放置。
仪器、装置每次用完清洁干净并上油保护。
谨记：清洁并不是单纯的弄干净，而是用心来做。
四：5S仓库管理制度------常规范
定义：连续地、反复不断地坚持前面3S活动。依句话就是养成坚持的习惯，并辅以一定的监督措施。
2、分文明责任区、分割槽落实责任人。
5、维持5S意识。坚持上班5S一分钟，下班前5S五分钟，时刻不忘5S。
记住：不搞突出，贵在坚持和维持
定义：要求人人依规定行事，养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
2、制定共同尊守的有关规则、规定
3、持之以恒：坚持每天应用五常法，使五常法成为日常工作的一部分。
4、加强五常法管理：每季度一周为“5S加强周”，纳入质量检查的内容。
“5S”管理的各项活动中，提高队伍素养这项活动是全部活动的核心和精髓。华天谋管理咨询整理了5S管理活动实施的内容及具体要求。
5S是整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错；
（2）物品摆放要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩和标记。
（1）自己使用的物品，如装置、工具等，要自己清扫而不是依赖他人，不增加专门的清扫工。
（2）对装置的清扫，着眼于对装置的维修保养。清扫装置同装置的日常检查结合起来。清扫装置要同时做好装置的润滑工作，清扫也是保养。
（3）清扫也是为了改善，所以当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，查明原因并采取措施加以改进。
现在，许多企业在5S管理基础上增加了安全（Safety）和节约（Saving）两个活动，构成了7S活动。
要建立5S管理组织机构，确定人员职责，建立车间和维修作业的5S标准，建立5S管理的制度(包括检查制度、考核激励制度等)，对员工开展5S培训，5S具体实施和总结表彰，通过PUCA管理回圈不断完善等。
做好5S管理有一定难度。因此，先找一个基础好的班组做试点，切实做好，有能让人为之一震的效果后再推广。
实验室实施5S管理可按照以下步骤：
“5S”管理起源于日本，目的是对生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理办法。5S的内涵是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHISUKE）。因上述5个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为S，故称为5S。
整理就是彻底把需要和不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。整理是改善生产现场的第一步。整理的目的是：腾出空间，改善和增加作业面积;营造清爽工作环境，现场无杂物、通道畅通、提高工作效率;减少误用、误送，消除管理上的差错事故;减少库存、节约资金。
整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在有效的规章制度和流程下完成事务。整顿就是人和物放置方法的标准化，整顿的关键是要定位、定量。必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。整顿的目的是：避免寻找时浪费时间;物品摆放一目了然，在库数量多少清楚明了，消除积压;工作场所整齐、有序，使员工工作有个好心情。
清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的装置立刻进行修理，使之恢复正常。清除工作场所的脏污(灰尘、污垢、异物等),并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来。清扫的目的是：保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境;减少脏污对品质的影响;消除微小的缺陷，排除隐患。
清洁是对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，将前面的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。使现场保持完美和最佳状态，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，对企业提高生产效率、增强整体的绩效有很大的帮助。清洁的目的是：维持前面“”(整理、整顿、清扫)的效果;实现5S标准化管理。
素养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高员工的素质，养成严格遵守制度的习惯和作风，人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。素养的目的是：培养具有好习惯、遵守规则的员工;营造团队精神。
素养是5S活动的核心。如果不提高企业员工的素养，各项活动均不能顺利开展和进行下去。在开展5S活动中，要贯彻和执行自我管理的原则。
根据单位性质，生产内容，做合理化的现场管理规定。首先要有一块看板在进现场的通道处。有清晰准确的车间平面图，还要有关于现场物品定置摆放的细则要求。在现场划分好的区域做好明确的标识，要有专人每天进行稽核纠正，按区域进行安置相关负责人，在现场整理之前做照片记录。整理之后做照片对比，全体员工从内到外真正的认可现场管理的规范之后，工作一步步的就容易展开了，才能很好的保持现场环境。
对于5S工具的概念及要求大家已经有一个初步的认识，下面介绍一下如何利用及实施5S。
1、针对清理、整顿、清洁需要根据员工的工作业务不同，制定不同基准
所有部门不能教条主义及本本主义，需要在提高工作效率的同时不断改进完善标准，以达到对业务支援的最大化、合理化、人性化。
Sort（清理）、Straighten（整顿）、Shine（清洁）3点作为基础也要根据个人分工的不同进行视觉化管理，对于事务职的员工，可以根据部门整体来做视觉化看板，定期的根据部门的工作来做流程的更新。但视觉化对于现场职员工尤为重要，因为现场职员工不仅用双手创造出质量可靠的产品，更是生产一线的辛勤园丁，对于他们来说更需要把其生产流程都做成视觉化看板：
①现场职员工在明确了工作流程的同时视觉化看板可以时刻提醒其时刻遵守操作流程；
②使客户或者其他职务员工也可以一目了然的了解明确其工作的职责和流程；
③降低安全风险，保证其工作零风险、零事故。
3、Standardize（标准化）、Sustain（保持），标准化是一个循序渐进的过程
需要每一名员工针对个人业务各抒己见，保留好的摒弃不好的，发挥出最大能动性，这样才能制定出合理的、完善的流程，以帮助提高工作效率、保证工厂运转的顺畅。对于保持来说，更是一个长期不断积累的过程，需要大家分享好的经验，帮助改善5S规范流程，再保持一个很高的工作效率的同时，使我们的办公环境更加整洁干净。
5S工具是提高工作效率，降低生产成本、保证产品品质、给客户良好印象的必要条件。5S工具更是一个实用而庞大的工具，其中还有更多实用而有效的小工具，例如鱼骨图、根源分析、误工反馈等，这些工具都意在改善提升工作效率。5S工具只有通过长期不断的良性回圈改善，才能使其不断向世界级工厂靠近，所以想要成为一座出色的世界级工厂任重而道远。而作为一个合格的工厂运营管理者来说，首先要掌握5S工具。其次，才能给工厂未来的发展直至成长为世界级工厂定好方向并打下坚实的基础，在未来成为行业的标杆。
如何实施5S定置管理-现场操作方法
“定置”是定置管理中的一个专业术语。是根据安全、质量、效率、效益和物品本身的特殊要求，而科学地规定物品放置的特定位置。
定置管理是研究和改善现场的科学方法，研究分析生产线场中人、物、场所的结合状态和关系，做到“人定岗、物定位、危险工序定等级，危险品定存量，成品、半成品、材料定区域”，寻找改善和加强现场管理的对策和措施，最大限度地消除影响产品质量、安全和生产效率的不良因素。
定置管理是以生产现场为管理物件，研究人、物、场所的状况以及它们之间的关系，并通过整理、整顿、改善生产现场条件，促进人、机器、原材料、制度、环境有机结合的一种方法。它使人、物、场所三者之间的关系趋于科学化。
定置管理的物件是确定定置物的位置，划分定置区域，并做出明显的标志。定置管理的范围包括生产现场、库房、办公室、工具柜（箱）、资料柜、档案柜等。定置管理是“5S”活动的一项基本内容，是“5S”活动的深入和发展。
根据定置管理的不同范围，可把定置管理分为五种型别：
全系统定置管理即在整个企业各系统各部门实行定置管理。
区域定置管理即按工艺流程把生产现场分为若干定置区域，对每个区域实行定置管理。
职能部门定置管理即企业的各职能部门对各种物品和档案资料实行定置管理。
仓库定置管理即对仓库记忆体放物实行定置管理。
特别定制管理即对影像质量和安全的薄弱环节包括易燃易爆、有毒物品等的定置管理。
工厂区域定置包括生产区和生活区。
生产区包括总厂、车间、库房定置等。如总厂定置包括车间界限划分，大件报废物摆放，改造厂房拆除物资临时存放，垃圾区、停车场等。车间定置包括工段、工位、机器装置、工作台、工具箱、更衣箱等。库房定置包括货架、货柜、贮存容器等。
生活区定置包括道路建设、福利设施、园林修造、环境美化等。
现场区域定置包括毛坯区、半成品区、成品区、返修区、废品区、易燃易爆污染物停放区等。
现场中可移动物定置包括劳动物件物定置（如原材料、半成品、在制品等），工卡、量具的定置（如工具、量具、容器、工艺档案、图纸等），废弃物的定置（如废品、杂物等）。
生产现场定置物包括在制品、半成品、成品、可修品、废品、工具柜、材料架、装置（机、电）、仪表、刀量具、模具、容器、运输工具（车）、原材料、元器件、废料箱、工作台、更衣柜等。
库房定置物包括材料架、材料柜、运输车、办公用具、消防设施等。
办公室定置物包括办公桌、工作椅（凳）、档案柜、资料柜、电话、生活用品、茶几、会议桌等。◎按重要性划分的定置物型别
根据定置物在生产过程中与人的结合程度分为：
人与物外部紧密结合状态。如正在加工、装配、除错、交验的产品，以及在用的工量具、模具、装置、仪表等。
指待用或待加工类，如原材料，元器件，待装配的零、部、整件等。此类物品将随时转化为A类。
指人与物处于待联络状态。如交验完待转运的产品，暂时不用的工具、材料等。
指人与物已失去联络的物品。如报废的产品、废料、垃圾等，都处于待清理状态。
按分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C类和D类。
步骤1：对生产现场和生产任务进行平衡。
步骤2：根据定置管理的原则进行定置设计、确定定置物的摆放位置，各类区域的划分要因地制宜。步骤3：绘制定置管理平面图。
步骤4：对生产现场进行整理、整顿、清洗、定置、验收工作。
步骤5：验收分为自验、厂验、商机机关验三级。
定置管理是一个动态的整理整顿体系，是在物流系统各工序中实现人与物的最佳结合。因此要根据现场所有的实际情况，运用现场诊断作业研究、工艺分析、动作分析、环境因素分析等基本技法，对现场进行科学的分析，然后进行定置管理设计。
对现场的现状进行分析，找出存在的问题及原因，设计方案，使其达到预定管理目标。
①工作现场有哪些工具、物品须要定置管理。
分析操作者与机器的位置，需定置什么工具、物品。
操作者动作分析，设定合理定置管理。
通过作业者和班组作业的分析，人和机械的配置分析，研究作业者的工作效率，去掉作业中不合理状态，清除人和物结合的不紧密状态，消除生产、工作现场无秩序状态，从而建立起高效率、合理文明的生产秩序。
以工艺分析为原则，按物的加工处理过程，分成加工、搬运、检查、停滞、储存五个环节。同时分析工序的叫那个条件、经过时间、移动距离，从而确定合理的工艺路线、运输路线，使改进后的环境达到人、物、场所一体化。
研究作业者动作，分析人与物的结合状态，发现合理的人、物结合状态，使作业标准化，使物品定置规范化，使人、物、场所结合高效化。
凡环境因素不符合国家环境标准要求的情况都必须改善，达到国家标准。
定置管理图就是在对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图。
要求图形醒目、清洗，且易于修改、便于管理，应将图放大，做成彩色图版，悬挂在车间的醒目处。
区域定置图是车间的某一工段、班组或工序的定置图，定置蓝图可张贴在班组园地中。
办公室定置图要做定置图示版，悬挂在办公室的醒目处。
库房定置图应做成定置图示版，悬挂在库房醒目处。
将工具箱定置图绘成定置蓝图，贴在工具箱门内。
将办公桌定置图统一绘制蓝图，贴于办公桌上。
将档案资料柜定置图统一绘制蓝图，贴于资料柜内。
定置管理操作专案内容一览表见表FNCNC－HR－5S－27。
定置实施是将理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。包括一下三个步骤：
生产线场中凡与生产无关的物品，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着“双增双节”的精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，转化为资金。
各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并定位。定置的物品要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车等也要定置到适当位置。
放置标准资讯名牌要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为准则。
总之，定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，账（图）一致。
